W jaki sposób są produkowane bobiny papierowe?

Bobiny papierowe powstają w ciągłym procesie: od rozwłóknienia surowca, przez formowanie wstęgi, prasowanie i suszenie, aż po nawijanie na gilzy i precyzyjne cięcie. Poniżej przedstawiamy krok po kroku, jak wygląda produkcja, jakie maszyny w niej uczestniczą i które parametry decydują o jakości końcowej rolki.

Przeczytaj również: Dlaczego warto inwestować w nawozy dostosowane do indywidualnych potrzeb roślin?

Skąd bierze się surowiec i jak go przygotowujemy?

Podstawą jest włókno celulozowe z makulatury lub z mas włóknistych pierwotnych. W przypadku recyklingu surowiec trafia najpierw do rozdrabniaczy i pulperów, gdzie łączymy go z wodą, tworząc zawiesinę o kontrolowanym stężeniu. Następnie system sit i czyszczarek usuwa zanieczyszczenia: folie, zszywki, piaski oraz kleje.

Przeczytaj również: Planowanie czynności związanych z ochroną roślin uprawnych w ciągu roku - o czym warto pamiętać?

Włókna poddajemy rozwłóknianiu i rafinacji, aby uzyskać docelową długość i elastyczność. Na tym etapie dozujemy skrobię, wypełniacze mineralne oraz środki poprawiające wytrzymałość i drukowność. Kluczowe jest utrzymanie stabilnego pH i temperatury, bo to one wpływają na retencję dodatków i gładkość przyszłej wstęgi.

Formowanie wstęgi na maszynie papierniczej

Zawiesina włóknista trafia na stół sitowy. Pod wpływem podciśnienia i drgań odsączamy wodę, a włókna układają się w jednorodną warstwę. W tej fazie kontrolujemy profil gramatury w poprzek (CD) i wzdłuż (MD) wstęgi, korzystając z czujników radiometrycznych i beta.

Wstęga przechodzi przez sekcję pras, gdzie walce i filce mechanicznie usuwają kolejną porcję wody. Prawidłowa regulacja nacisku i prędkości ogranicza ryzyko smug oraz różnic grubości, co bezpośrednio przekłada się na równe przewijanie bobiny.

Suszenie, kalandrowanie i nadawanie właściwości

W suszarce cylindrycznej wstęga przechodzi przez szereg podgrzewanych walców. Utrzymujemy wilgotność końcową na poziomie docelowym (zwykle 4–8%), bo to warunek stabilnej sztywności i płaskości. Nieprawidłowe suszenie skutkuje falowaniem krawędzi lub kruchością.

Kolejno stosujemy kalandrę, czyli zestaw gładzących walców, by wyrównać profil grubości i uzyskać pożądaną gładkość powierzchni. W zależności od zastosowania dodajemy powłoki powierzchniowe: barierowe (tłuszcz, wilgoć), pigmentowe (pod druk) lub funkcjonalne (antystatyczne, antypoślizgowe). To one determinują późniejszą pracę na maszynach konwertingowych.

Nawijanie na gilzy i formowanie bobin

Gotowa wstęga trafia na nawijarkę popeirlingową, gdzie formujemy tzw. bobinę macierzystą (master roll). Kontrolujemy naprężenie wstęgi i moment zwijania, by uniknąć teleskopowania (przesuwania warstw) i pofalowanych krawędzi. Gilzy dobieramy średnicą i wytrzymałością do gramatury papieru i docelowej średnicy bobiny.

System automatycznego sterowania momentem i hamulców utrzymuje stabilny naciąg. Czujniki brzegowe pilnują równego prowadzenia wstęgi, a noże krawędziowe przycinają boki, co zapewnia czyste, równe czoła rolki. W tym momencie ustalamy również maksymalną średnicę i gęstość nawoju, aby bobina zachowała geometrię podczas magazynowania i transportu.

Cięcie wzdłużne i przygotowanie rolek pod zlecenie

Bobina macierzysta trafia na przewijarko-rolowarkę, gdzie tniemy ją wzdłuż na wymaganą szerokość. Zestawy noży tarczowych lub żyletkowych ustawiamy z dokładnością do dziesiątych części milimetra, aby uzyskać powtarzalny wymiar i idealną krawędź. Każdą nową rolkę zwijamy na indywidualnej gilzie o określonej średnicy wewnętrznej (np. 3" lub 6").

Podczas przewijania korygujemy naprężenie warstwy wewnętrznej i zewnętrznej, co zapobiega tzw. teleskopowi i „puchnięciu” czoła. Dla materiałów powlekanych stosujemy niższe naprężenia, aby nie naruszyć powłoki. Na wyjściu każda bobina otrzymuje etykietę z parametrami: szerokość, średnica, gramatura, kierunek nawoju, partia produkcyjna.

Kontrola jakości: jakie parametry decydują o przydatności bobiny?

Poza zgodnością wymiarową badamy: gramaturę, grubość, wilgotność, wytrzymałość na zrywanie, gładkość i sztywność. Dodatkowo oceniamy krawędź pod mikroskopem (poszarpania), równoległość czół, a dla papierów barierowych – szczelność powłoki. Kontrola inline (skanery) i offline (laboratorium) eliminuje ryzyko wadliwych dostaw.

W segregacji jakościowej uwzględniamy też kryteria procesowe klienta: maksymalną dopuszczalną zmianę średnicy na nawoju, tolerancję na momencie startu i końca rolki, a także stabilność prowadzenia na maszynach drukujących lub w przetwórstwie tektury.

Pakowanie i logistyka, które chronią geometrię rolki

Bobiny zabezpieczamy tulejami ochronnymi, krążkami i narożnikami. Foliowanie lub kraftowa owija chroni przed wilgocią i obtarciami. Utrzymujemy rolki w pionie lub na specjalnych łożach, aby zapobiec deformacjom. Warunki magazynowe – temperatura i wilgotność – stabilizujemy tak, by nie zmienić wilgotności papieru przed użyciem.

Na etapie załadunku wykorzystujemy pasy o szerokiej powierzchni kontaktu i maty antypoślizgowe. Każda paleta lub stojak otrzymuje etykiety logistyczne z kodami partii, co ułatwia identyfikowalność i zgodność z wymaganiami B2B.

Co wpływa na wybór bobiny do konkretnej aplikacji?

Dobór parametrów zależy od procesu u klienta. Dla drukarni kluczowe będą stabilność wilgotności, białość i gładkość. Dla producentów tektury – wytrzymałość, sztywność i równomierność gramatury. W branżach spożywczych znaczenie ma bariera tłuszcz/para i zgodność z normami kontaktu z żywnością. Zawsze dopasowujemy średnicę gilzy i kierunek nawoju do linii technologicznej odbiorcy.

• Parametry krytyczne: gramatura, wilgotność, profil grubości, jakość krawędzi, gęstość nawoju.
• Parametry użytkowe: gładkość, sztywność, porowatość, właściwości barierowe, kompatybilność z drukiem i klejami.

Dlaczego kontrola naprężenia i krawędzi decyduje o bezawaryjnej pracy?

Nawet idealny papier będzie sprawiał kłopoty, jeśli bobina ma krzywą krawędź lub niewłaściwie rozłożone naprężenia. Wysokie naprężenie wewnętrzne powoduje pękanie wstęgi, a zbyt luźny nawój – falowanie i problem z rejestrem. Dlatego w procesie nawijania i cięcia stosujemy profile naprężenia dopasowane do gramatury i prędkości maszyny klienta, co minimalizuje przestoje.

Precyzyjna krawędź redukuje pylenie i brudzenie maszyn oraz poprawia start rolki. To bezpośrednio skraca czas narządu i obniża koszty produkcji po stronie użytkownika.

Współpraca B2B: parametry na zamówienie i doradztwo technologiczne

Produkujemy bobiny w oparciu o specyfikacje branżowe, a dla stałych odbiorców tworzymy karty jakości z tolerancjami i protokołami odbioru. Testy próbne na liniach klienta pomagają dobrać docelowe gramatury, wilgotność i wykończenie, co przekłada się na stabilną pracę i mniejsze straty materiałowe.

Jeśli chcesz dopasować bobiny do swojej technologii – od druku po przetwórstwo tektury – sprawdź naszą ofertę i skontaktuj się poprzez stronę producenta papieru i bobin TOP S.A.. Doradzimy, przygotujemy próbki i przeprowadzimy wspólne uruchomienie na Twojej linii.

Najczęstsze pytania techniczne od kupujących bobiny

Jaką szerokość tolerujemy przy cięciu? Standardowo ±0,5 mm, przy zleceniach precyzyjnych do ±0,2 mm. Jaki zakres średnic? Od rolek małoformatowych po bobiny master do kilkuset centymetrów obwodu – zależnie od gramatury i nośności gilzy. Czy możliwe są nietypowe gilzy? Tak, w tym gilzy wzmocnione wielowarstwowo oraz gilzy z oznaczeniami RFID.

• Czas stabilizacji po dostawie: rekomendujemy aklimatyzację 24–48 godzin w docelowych warunkach.
• Dokumentacja: certyfikaty jakości, wyniki badań partii, zgodność z normami kontaktu pośredniego z żywnością – dostępne na życzenie.